Odată cu modernizarea tehnologiei de fabricație a echipamentelor de zdrobire internă,turnări din oțel cu mangan ridicat, ca piese de concasor de bază, sunt aplicate pe scară largă în componente rezistente la uzură, cum ar fi plăcile maxilarului și ciocane. Producția acestor componente speciale din oțel turnat are caracteristici distinctive ale procesului: adoptă un mod de producție dintr-o singură bucată, cu loturi mici, bazându-se în principal pe tehnologia manuală de turnare a nisipului. Sistemul de control al calității implică factori cheie multidimensionali.
1.. Puncte de control cheie în lanțul procesului de producție
● Proiectarea structurală și adaptabilitatea procesului
Structura geometrică a părților concasorului trebuie să echilibreze rezistența la uzură cu fezabilitatea procesului de turnare, în special zonele de tranziție ale grosimii peretelui înturnări din oțel cu mangan ridicat, care trebuie optimizat cu colțuri rotunjite pentru a evita concentrarea de stres. Proiectarea procesului de turnare ar trebui să se concentreze pe impactul sistemului de închidere asupra solidificării direcționale, cu parametrii procesului optimizați prin tehnologia de simulare numerică.
● Controlul topirii și alierii
Topirea dinturnări din oțel cu mangan ridicat Necesită un control strict al raportului de carbon-mangan (c/mn ≈ 1/1 0), folosind un cuptor cu arc electric, plus rafinarea procesului dublu pentru a asigura curățenia oțelului (S, P mai mică sau egală cu 0,04%). Prin tehnologia de agitare a argonului și de degazare a vidului, conținutul de hidrogen și oxigen este redus la sub 2 ppm, prevenind defectele de porozitate.
● Modelarea gestionării sistemului de nisip
A composite system of chromite sand and resin binders is used to ensure that the molding sand has a refractoriness of ≥1580°C, permeability >12 0, și rezistența la compresiune umedă a 0. 12-0. 16 MPa. În timpul modelării, compactarea trebuie controlată în intervalul unității 75-85 pentru a evita expansiunea nisipului sau permeabilitatea insuficientă.
2. Elemente de control al calității procesului
● Controlul precis al temperaturii
Temperatura de turnare este controlată la 1480 ± 20 grade, cu un sistem de turnare în trepte pentru a obține solidificare secvențială. În timpul tratamentului termic, trebuie asigurată uniformitatea temperaturii cuptorului (± 15 grade), iar temperatura de tratament austenitizantă este strict controlată în intervalul de grad 1050-1100. Timentul tratamentului de întărire a apei afectează în mod direct rezistența la uzură.
● Monitorizarea parametrilor de mediu
Un sistem constant de temperatură și umiditate este stabilit în atelierul de turnare (temperatura de 25 ± 3 grade, umiditatea 45 ± 5%), cu proceduri de dezumidificare aplicate în sezonul ploios. Pentruturnări din oțel cu mangan ridicat, temperatura de deschidere a cutiei trebuie controlată sub 200 de grade pentru a evita fisurile cauzate de stresul rezidual.
3. Mecanismul de prevenire a defectelor de calitate
● stabilirea unui sistem de trasabilitate a procesului
De la intrarea în materii prime până la expedierea produsului finit, este implementat un sistem de trasabilitate. 28 Punctele de control al calității sunt stabilite pentru procesele cheie, crescând rata de detectare a defectelor la 99,6%.
● Analiza modului de eșec
Pentru eșecurile obișnuite de uzură în părțile concasorului, analiza metalografică este utilizată pentru a optimiza raportul mangan-carbon, asigurându-se că duritatea inițială ajunge peste HB200. După întărirea muncii, acesta poate fi crescut până la HB500, prelungind semnificativ durata de viață a serviciului.
● Transformare inteligentă
Tehnologia de imprimare 3D pentru matrițele de nisip este introdusă pentru a rezolva problema formării structurilor complexe. Algoritmii de învățare automată sunt aplicate pentru a optimiza parametrii procesului, îmbunătățind rata de calificare aturnări din oțel cu mangan ridicat De la 89%la 96,5%, consumul de energie pe tonă redus cu 18%.
Rata de calificare a testării UT pentruturnări din oțel cu mangan ridicat În DUMA Mechanical Crusher, piesele a crescut la 98,2%, iar durata de viață a echipamentului instalat a fost extinsă cu peste 30%, oferind un suport fiabil pentru îmbunătățirea calității și eficienței industriei de fabricație a echipamentelor.
