Intră în orice fabrică de concasare și întreabă-l pe inginerul de întreținere ce tip de mangan o conduc și sunt șanse să primești un răspuns sigur, susținut de obișnuință mai degrabă decât de inginerie. Cele mai multe operațiuni sunt implicite la orice a comandat anterior managerul de site sau pur și simplu aleg cel mai mare număr disponibil, presupunând că mai mult mangan înseamnă performanță mai bună. Această presupunere nu este pur și simplu greșită -, ci este destul de scumpă.
Realitatea este că selectarea gradului corect de mangan este un exercițiu de potrivire între materialul dvs., tipul dvs. de concasor și condițiile dvs. de operare. Utilizați gradul greșit în aplicația greșită și fie veți uza piesele mai repede decât este necesar, fie le veți crăpa complet. Înțelegerea de ce Mn13, Mn18 și Mn22 se comportă diferit sub sarcină este fundamentul oricărei decizii de uzură solidă.
Concasorul funcționează
De ce oțelul cu mangan funcționează așa cum funcționează
Toate cele trei clase aparțin familiei de oțel austenitic cu mangan, dezvoltată inițial de Sir Robert Hadfield în 1882 și încă materialul dominant pentru căptușelile de concasor la nivel mondial. Comportamentul definitoriu al acestor aliaje este călirea prin muncă. Când suprafața de oțel este supusă unui impact compresiv repetat, microstructura austenitică suferă o transformare indusă de efort-prin înfrățire mecanică și conversie martensitică. Rezultatul este o creștere progresivă a durității suprafeței, de la aproximativ 200 HB în starea de turnare până la 450 până la 550 BHN sau mai mare în timpul strivirii active, în timp ce miezul rămâne suficient de dur și ductil pentru a absorbi șocul fără a se fractura.
Detaliul critic pe care cei mai mulți cumpărători îl scapă este următorul: răspunsul de întărire necesită o energie de impact adecvată pentru a fi declanșată. Fără un impact suficient, oțelul rămâne moale și pur și simplu se îndepărtează. Cu cât conținutul de mangan este mai mare, cu atât plafonul potențial de duritate este mai mare, dar și pragul de energie de impact necesar pentru a-l atinge. Acesta este tocmai motivul pentru care rularea Mn22 într-o aplicație cu energie redusă-este contraproductivă. Oțelul nu se întărește niciodată, suprafața rămâne aproape de moliciunea sa-turnată, iar ratele de uzură accelerează mai degrabă decât se îmbunătățesc. Plătiți o primă de cost pentru un dezavantaj de performanță.
Ce oferă de fapt cele trei clase
Numărul din fiecare denumire de grad se referă la procentul aproximativ de mangan din aliaj. Adăugările de crom, notate cu sufixul Cr în clase precum Mn13Cr2 sau Mn18Cr2, îmbunătățesc duritatea inițială și promovează o distribuție mai fină a carburilor, motiv pentru care cei mai serioși producători de piese de uzură furnizează acum versiuni modificate cu crom-standard.
| Nota | Mn Conținut | Suprafață întărită prin lucru (BHN) | Cel mai bun profil de aplicație |
|---|---|---|---|
| Mn13 / Mn13Cr2 | ~13% | 450 până la 500 | Rocă moale spre medie, calcar, reciclare, sarcină variabilă |
| Mn18 / Mn18Cr2 | ~17–19% | 500 până la 550 | Rocă tare, granit, bazalt, hrană consistentă de sufocare |
| Mn22 / Mn22Cr2 | ~21–23% | 550+ | Pentru sarcini extreme, cuarțit, taconit, minereuri cu conținut ridicat de siliciu |
Mn13 este gradul care gestionează bine imprevizibilitatea. Conținutul său relativ moderat de mangan îi conferă rezistență excelentă și toleranță ridicată la impact, făcându-l alegerea corectă atunci când condițiile de alimentare variază, când fierul sau bara de armare ar putea intra în cameră sau când materialul care este zdrobit este calcar, dolomit sau alte agregate mai moi. Lucrarea se întărește adecvat sub un impact moderat și oferă o durată de viață fiabilă la un cost de material mai mic pe unitate. Cererea unui grad mai mare aici nu va prelungi durata de viață a căptușelii. O va scurta.
Mn18 este standardul industriei pentru un motiv. Cu 17 până la 19 procente de mangan, se află la punctul de echilibru optim între duritate și potențialul de întărire prin lucru pentru cea mai largă gamă de aplicații pentru roci dure. În condiții de alimentare consistente, suprafețele Mn18 ajung la 500 până la 550 BHN în funcționare, oferind tipul de retenție a marginilor de care depind operatorii din carierele de granit și instalațiile de agregate de bazalt. Dacă alergați hard rock și nu sunteți sigur de unde să începeți, Mn18 este aproape întotdeauna prima alegere corectă.
Mn22 este un grad de specialitate, nu un upgrade universal. Atinge cele mai înalte valori de duritate întărită prin lucru dintre cele trei, dar necesită condiții de zdrobire cu adevărat agresive, cu energie ridicată-pentru a ajunge acolo. Aplicațiile care justifică Mn22 includ camere de concasare primare grosiere care prelucrează cuarțitul, agregatele cu conținut ridicat de-silice, minereul de fier sau taconitul, unde Mn18 se uzează considerabil mai repede decât obiectivele acceptabile ale campaniei.
Jaw Swing & Fixed Plates Mn13: Când gradul inferior este chemarea potrivită
Una dintre cele mai persistente greșeli în selectarea căptușelii concasorului de fălci este specificarea unui grad de mangan mai mare decât o garantează de fapt aplicația.Leagăn și plăci fixe Mn13rămâne specificația corectă într-o gamă mai largă de aplicații decât își dau seama mulți operatori. În operațiunile de reciclare care prelucrează resturile de demolare din beton, în concasoarele secundare cu falci care manipulează agregate pre-zdrobite și în orice aplicație a fălcilor în care compoziția alimentului este variabilă și riscul de pierdere a metalului este real, plăcile Mn13 oferă o rezistență și o absorbție a impactului superioare în comparație cu Mn18 sau Mn22.
Contează și geometria strivirii maxilarelor. Atât placa de fălci fixă, care este montată pe cadrul staționar, cât și placa de falcă basculabilă, care se atașează la pitman și asigură mișcarea de închidere, se confruntă cu o uzură foarte localizată concentrată în zona inferioară de strivire. Atunci când materialul de alimentare nu este suficient de dur pentru a conduce la întărirea completă, manganul din grade superioare rămâne în starea sa moale austenitică, iar suprafața plăcii se uzează prin simpla abraziune. În aceste condiții, plăcile de balansare a fălcilor și plăcile fixe Mn13 vor depăși calitățile superioare deoarece raportul duritate-la-cost este mai potrivit mecanismului de uzură real.
Plăcile de obraz în concasorele de maxilare sunt adesea cu un grad mai jos decât plăcile de fălci în sine, tocmai din acest motiv. O configurație comună de câmp îmbină plăcile de fălci Mn18Cr2 cu plăcile de obraz Mn13Cr2 sau Mn14, deoarece plăcile de obraz văd un impact mai puțin compresiv și mai multă abraziune de alunecare.
DUMA Jaw Swing&Placi Fixe Mn13
Mn18 pentru operațiuni mobile de concasor cu fălci
Operațiunile mobile de concasare prezintă un set specific de provocări care fac ca selecția materialului să fie mai importantă decât în instalațiile fixe. Consistența hranei se schimbă constant pe măsură ce mașina urmărește un site. Evenimentele de impact ale materialelor supradimensionate, contaminarea și tipurile de roci variabile sunt mai frecvente decât în mediile controlate ale plantelor. Costul unei schimbări neplanificate a căptușelii pe o unitate mobilă implică nu doar piesele, ci și timpul de oprire a mașinii, întârzierile de poziționare și întreruperea secvenței de excavare.
Mn18 pentru aplicațiile mobile de concasor cu falci a devenit recomandarea standard în industrie tocmai pentru că gestionează bine această variabilitate. Conținutul mai mare de mangan în comparație cu Mn13 îi conferă o fereastră de întărire mai largă, iar rezistența la impact rămâne suficient de mare pentru a absorbi evenimentele de șoc care sunt obișnuite în funcționarea mobilă, fără riscul de fisurare pe care îl poate prezenta Mn22 atunci când condițiile de impact sunt inconsistente. Operatorii care prelucrează granit, calcar dur sau hrană mixtă cu rocă tare pe un concasor mobil vor obține în mod constant campanii de căptușeală mai lungi și mai previzibile de la Mn18 decât de la oricare dintre clasele învecinate.
Tipul de concasor formează gradul corect
Aceeași rocă prelucrată prin diferite tipuri de concasor poate necesita grade diferite de mangan, deoarece profilul de încărcare mecanică se schimbă fundamental între tipurile de mașini.
La concasoarele cu fălci, mecanismul dominant de uzură este impactul compresiv combinat cu o oarecare abraziune de alunecare pe măsură ce materialul trece prin cameră. Mn13Cr2 se ocupă de majoritatea aplicațiilor de calcar și reciclare; Mn18Cr2 este standardul pentru zdrobirea primară a granitului și a rocii dure; Mn22Cr2 este justificat numai pentru concasoarele cu fălci foarte mari care prelucrează minereuri cu-abraziune cu adevărat ridicată.
La concasoarele cu con, interacțiunea dintre manta și căptușeala bolului creează o acțiune de strângere compresivă care este mai puțin impactantă, dar mai continuă decât zdrobirea maxilarelor. Mn18Cr2 este implicit în industrie pentru căptușelile secundare și terțiare de concasor cu con în producția de roci dure. Mn13Cr2 se potrivește conurilor fine de zdrobire în care setarea laturii închise este strânsă și energia de impact pe ciclu este mai mică. Mn22Cr2 servește conuri primare-de înaltă performanță în minerit cu roci dure, unde abrazivitatea furajului este constant severă.
În concasoarele cu impact cu ax orizontal, calculul se schimbă. Barele de suflare suferă un impact de mare viteză, mai degrabă decât forța de compresiune, iar mecanismul de uzură este dominat de abraziune mai degrabă decât de compresie. Oțelul simplu cu mangan este uneori înlocuit în întregime de fierul crom alb în aplicații HSI extrem de abrazive, deși barele de suflare Mn14 și Mn18Cr2 rămân adecvate acolo unde riscul de pierdere a metalului face ca tenacitatea o prioritate față de rezistența la abraziune pură.
Întreruperea-În protocol: Pasul Omit cele mai multe operațiuni
Selectarea notei corecte este doar jumătate din ecuație. Noile căptușeli de mangan sosesc de la turnătorie cu o duritate Brinell de aproximativ 200 până la 220, care este în esență oțel moale. Acestea necesită patrundere controlată-pentru a dezvolta stratul de suprafață-întărit prin lucru care asigură durata de viață a designului.
Executarea imediată a unei noi căptușeli de mangan la capacitate maximă este una dintre cele mai fiabile modalități de a-i scurta durata de viață. Sub sarcină maximă, înainte ca suprafața să se întărească, manganul se poate deforma plastic, mai degrabă decât să se întărească. În mantale de concasor cu con, acest lucru produce flux de metal, în care materialul migrează literalmente sub presiune, deformând profilul și blocând potențial inelul de reglare. Protocolul corect este de a opera concasorul la aproximativ 50% din capacitatea nominală în primele patru până la șase ore, permițând mecanismului de întărire a suprafeței să stabilească un strat de armătură stabil înainte ca încărcarea progresivă să crească la ratele de producție maxime.
Luarea Deciziei
Trei întrebări rezolvă majoritatea deciziilor de selecție a calității manganului: Care este duritatea și abrazivitatea materialului dvs. de alimentare? Care este tipul de concasor și ce energie de impact generează la setările dvs. de funcționare? Ați observat crăpături, care sugerează un grad prea mare, sau uzură abrazivă neobișnuit de rapidă, care sugerează un grad prea scăzut?
Răspunsurile la aceste trei întrebări se corelează mai direct cu performanța căptușelii decât orice specificație de catalog. Mn13 nu este o alegere bugetară și Mn22 nu este un upgrade automat de performanță. Sunt instrumente concepute pentru anumite locuri de muncă, iar operațiunea care le folosește corect o va depăși întotdeauna pe cea care se obișnuiește cu obiceiul sau prețul.
